Las nuevas tecnologías son capaces de impulsar la industria y hacer que los procesos sean más eficientes, menos costosos y, en cierta medida, automatizados. La transformación digital es una oportunidad enorme para muchas empresas, industrias y sectores como el alimentario, por ejemplo. Pero, ¿hasta qué punto es posible introducir dispositivos IoT sin provocar una disrupción?

Uno de los retos más importantes a la hora de incorporar tecnologías como el Internet de las Cosas es la integración de los nuevos dispositivos con el equipamiento ya existente. En muchas ocasiones esto supone un gran esfuerzo de adaptación, incluso requiriendo de cierta inversión adicional para lograr esa transición en el menor tiempo posible, y de manera efectiva.

Hace relativamente poco tiempo, la tarea de actualizar una fábrica para incorporar nuevas tecnologías, como sensores y dispositivos IoT, era traumático, en cierta medida. Era necesario introducir muchos cambios que, de una manera u otra, provocaban interrupciones, cortes en el servicio o en la cadena de producción, y costes adicionales. Ahora, por suerte, las cosas están cambiando y el problema de introducir IoT en la industria es más sencillo.

Pensemos que la actualización de equipos antiguos mientras aún está en funcionamiento. En ocasiones, se pueden añadir los nuevos kits de sensores, o los nuevos módulos de comunicaciones, a la maquinaria industrial a través de puertos serie RS-232 antiguos, pero no siempre es suficiente. Como mínimo se necesita conectividad Ethernet para poder medir y recopilar datos en volúmenes significativos.

Para entender bien este problema, hemos encontrado un ejemplo muy ilustrativo. Se trata de una compañía de energía dedicada principalmente a la operación de tuberías de gas natural, DCP Midstream. El reto de introducir dispositivos IIoT es enorme, puesto que la opción de «parar máquinas» para la instalación no es viable: las pérdidas serían demasiado elevadas como para que compensase la operación.

No es posible desinstalar las válvulas de las bombas o desconectar otra maquinaria solo para introducir sensores inteligentes. Una solución a este problema es instalar dispositivos no invasivos, es decir, que se adhieran de alguna manera en el exterior de las máquinas.

Además, no solo se trata de instalar los sensores de flujo, monitores de presión o termómetros inteligentes: se trata de recibir las señales y los datos, listos para procesar. Esto es inviable en ciertas localizaciones, y en el caso de una compañía de este estilo, la disponibilidad de una red de datos con suficiente cobertura, y proporcionando el ancho de banda suficiente, es muy escasa —por no decir inexistente—. Por tanto, obtener datos de sus sistemas en el campo en un lugar centralizado para su análisis sería ideal, pero inviable.

Una posible solución sería utilizar radioenlaces para enviar los datos, o comunicaciones vía satélite. No solo son soluciones costosas, sino que son poco fiables. Para solucionar este problema, DCP optó por una vía intermedia: instalar dispositivos para recibir y procesar información de los sensores «en local» —es decir, en las inmediaciones de los sensores— en lugar de confiar en los enlaces de datos de largo alcance hacia un centro de datos.

De esta manera, utilizando estrategias de Edge computing, la introducción del IIoT en esta empresa energética ha sido todo un éxito. Gracias a los avances en dispositivos IIoT, que permiten su uso sin tener que parar la cadena de producción o el funcionamiento de la maquinaria, y gracias a las nuevas formas de computación distribuida, dejando la inteligencia en el «Edge», se hace realidad la transformación digital de manera prácticamente transparente.

Gracias a estrategias en #EdgeComputing, es posible la introducción con éxito del #IIoT en empresas energéticas Clic para tuitear

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